? Технологические особенности производства прямоугольных металлических воздуховодов

Особенности производства прямоугольных металлических воздуховодов на листогибе

Для производства воздуховодов используется листовая сталь толщиной от 0,4 до 1 мм, по специальным заказам – до 2 мм. Сегодня воздуховоды изготавливаются не только из стального листа, но и из алюминия, пластмассы, и даже из титана.

Ширина полосы металла, используемого для производства прямоугольных воздуховодов, как правило, составляет 140 мм.
Отличительной особенностью технологии изготовления воздуховодов является необходимость изготовления замка – фальца, нанесение рёбер жёсткости и гибка заготовки под углом в 90 градусов.

Длина воздуховода – 1-1,5 м, хотя по заявке клиента изготавливаются и воздуховоды большей длины, как правило, это сопровождается незначительным увеличением цены готового изделия – обычно не более чем на 10-15%.

Изготовление фальца

Фальц – это специальный замок. Он позволяет надёжно и быстро сопрягать отдельные части воздуховода. Преимущество использования воздуховодов с фальцами в том, что собирать их можно непосредственно на строительной площадке, просто сопрягая две «половинки» воздуховода.

Технологически – это одна из первых операций по изготовлению воздуховода, следующая сразу после обычных операций по раскройке листа. Изготовить фланец можно даже вручную, однако, а при серийном производстве процесс этот автоматизирован.

Воздуховоды на фланцах могут производиться из любых материалов, в том числе металлопластика. Вторым распространённым способом соединения является сварной шов.

Чтобы защитить металл от коррозии и воздействия агрессивной среды, концы фальцев должны быть закреплены алюминиевыми или стальными заклёпками с оксидным покрытием.

К существенным недостаткам фальцевого крепления относится большой расход металла на образование замка. Так, на него уходит до 12-15% ширины листа. Зато можно использовать металлический лист практически любой толщины, в то время как сварной шов применим только на листах толщиной более 0,8 мм.

Нанесение рёбер жёсткости

Ребра жёсткости наносятся не всегда, и как понятно из названия их назначение – повысить механическую прочность готового изделия, а так же повысить сопротивляемость завихрениям воздушного потока внутри воздуховода.

Особенно опасен так называемый гидравлический удар. Строго говоря, этот термин редко применяется для описания того, что происходит в воздуховоде, суть его заключается в резком повышении давления потока воздуха в изгибе рукава воздуховода.

Для нанесения рёбер жёсткости требуется специальное оборудование для воздуховодов. Подобное оборудование предназначено для работы с листом толщиной до 2 мм. Как правило, специальное оборудование используют только относительно крупные организации, могущие себе позволить приобретение дорогих станков. Малые и средние организации ищут другие способы увеличения жёсткости изделия. Сами ребра жёсткости наносятся с заданным шагом, как правило, в 100..300 мм.

Обычно наносятся параллельные ребра жёсткости, но по особому требованию их ориентация может быть изменена на диагональную или поперечную. Любые технологические изменения – будь то изменение ориентации рёбер жёсткости или увеличение толщины используемого листа приводит к увеличению стоимости готового изделия.

Профилегибочное оборудование для нанесения рёбер жёсткости позволяет получить U-образную форму изгиба. Современные станки предназначены как для работы по оцинкованной, так и для работы по нержавеющей стали.

Последняя отличается более высокими механическими свойствами, поэтому и толщина обрабатываемого листа в среднем в 2 раза меньше, чем в случае с оцинкованной сталью и составляет 0,6..0,8 мм.

Станки отличаются весьма большим весом, который достигает 1-1,4 тонны – все благодаря массивной раме. Современные аппараты позволяют наносить ребра жёсткости за один подход. Как правило, в них используется электропривод.

Гибка заготовки

Листовой металл для воздуховодов прямоугольного сечения подвергается нескольким операциям гибки. Первая – это придание заготовке прямоугольной формы.

Для осуществления этой операции потребуется специальное профилегибочное оборудование или листогибы. Они могут быть как с ручным приводом – для относительно небольших объёмов производства – так и с электрическим приводом.

Только последние можно интегрировать в автоматическую линию.

Как правило, ручные листогибы применимы для гибки листов из нержавеющей стали толщиной не более 0,6-1,2 мм, в зависимости от длины листа металла. Максимальная длина заготовки достигает 4 м. Такие станки для профиля отличаются небольшой собственной массой – до полутора тонн – и невысокой стоимостью.

Листогиб с электромеханическим приводом позволяет сгибать листы нержавеющей стали толщиной до 6 мм, при длине заготовки не более 1,6 м и до 2,5 мм при длине до 4 м. Все основные операции здесь автоматизированы, а работой станка управляют с помощью панели управления, или ножной педали.

Такой станок позволяет полностью абстрагироваться от действий оператора и избежать ошибок и неточностей. Его вес может достигать 3 и более тонн.

Второй операцией гибки является придание округлой формы фасонным участкам воздуховода. Для их изготовления потребуется специальный станок для профнастила, приспособленный для круговой гибки металла.

Такие аппараты называют вальцами, по названию основного рабочего органа. Бывают с ручным и электромеханическим приводом, и. как правило, конструктивно состоят из трёх валков и осуществляющих все операции по изгибанию металла. Ручные вальцы позволяют гнуть металл толщиной не более 2-3 мм.

Существуют и гидравлические трёх четырёхвалковые вальцы. Но в производстве воздуховодов они не нашли широкого применения, т.к. предназначены для работы с толстыми металлическими листами.

Для производства валков используется высокопрочная инструментальная сталь, что существенно повышает их износостойкость. Станина трёхвалковых вальцов с электромеханическим приводом изготавливается из чугуна, а верхний вал иногда делается съёмным.

Подобные вальцы могут работать со стальными листами толщиной в 1,5-2 мм и алюминиевыми с толщиной не более 3 мм. Длина заготовки не должна превышать в большинстве моделей 1,2-2 м.